AutodeskMoldflow2018的推出，实现了对塑胶供应设计的标準，统一了企业上下游对塑胶件的设计标準；实现了企业对know-how的积累和升华，改变了传统的基于经验的试错法；更重要的是，Moldflow2018实现了与CAE的整合最佳化，通过诸如Algor、Abaqus等机械CAE的协作，对成型后的材料物性/模具的应力分布展开结构强度分析，这一提升，增强了Moldflow在欧特克製造业设计套件2018中的整合度，使得用户可以更加柔性和协同地开展设计工作。

本书以手把手的教学模式，详细讲解了Moldflow2018软体的分析功能套用，内容丰富，讲解细緻，从软体的基础操作开始，到完成各种注塑成型分析类型的流程，整个流程前后呼应，内容组织合理。

全书共分为14章，内容分布如下。

（1）第1章：主要介绍有限元分析的理论及成型仿真基础知识。

（2）第2～7章：主要面向初学者，介绍Moldflow2018的基本操作和分析模型的準备过程。

（3）第8～14章：套用Moldflow进行专业性的注塑成型分析，包括常规的冷却、填充、翘曲变形分析，产品收缩分析，模具系统的流道平衡分析。还包括二次成型分析（重叠注塑、双组份注塑、共注射成型等）、气辅成型分析及工艺最佳化分析等。

第1章　注塑成型仿真基础

1.1　Moldflow软体学习準备 1

1.1.1　学习背景 1

1.1.2　学习方法 1

1.1.3　合格的模流分析工程师应具备的知识 2

1.1.4　正确认识Moldflow 3

1.2　塑胶及其套用 3

1.2.1　塑胶概述 3

1.2.2　塑胶在工业生产中的套用 5

1.2.3　塑胶的分类 5

1.2.4　常用塑胶的性能及套用 6

1.3　注塑成型工艺 9

1.3.1　注塑成型原理 9

1.3.2　注塑成型工艺 10

1.3.3　注射前的準备 10

1.3.4　注射过程 11

1.3.5　塑件的后处理 11

1.3.6　注塑工艺条件的控制 12

1.3.7　典型塑件注塑成型工艺实例 13

1.4　Moldflow有限元分析基础 14

第2章　CADdoctor模型简化

2.1　CADdoctor 2018模组简介 17

2.1.1　模型简化的意义 17

2.1.2　认识CADdoctor for Autodesk Simulation 2018 18

2.2　模型的转换与检查 19

2.3　模型简化 20

第3章　Moldflow 2018概述

3.1　Moldflow 2018软体简介 28

3.1.1　Moldflow Adviser（MPA） 28

3.1.2　Moldflow Insight（MPI） 29

3.1.3　Moldflow Synergy 2018用户界面 29

3.1.4　功能区命令 32

3.2　Moldflow 2018基本操作 34

3.2.1　工程档案管理 34

3.2.2　导入和导出 35

3.2.3　视图的操控 37

3.2.4　模型查看 37

3.3　Moldflow建模与分析流程 37

3.3.1　创建工程项目 37

3.3.2　导入或新建CAD模型 38

3.3.3　生成格线及格线诊断 38

3.3.4　选择分析类型 39

3.3.5　选择成型材料 39

3.3.6　设定工艺参数 40

3.3.7　设定注射（进料口）位置 40

3.3.8　构建浇注系统 40

3.3.9　构建冷却迴路 41

3.3.10　运行分析 42

3.3.11　结果分析 43

3.4　製作分析报告 43

3.4.1　选择方案 43

3.4.2　数据选择 43

3.4.3　报告布置 43

第4章　格线划分与诊断修复

4.1　Moldflow格线基础知识 44

4.1.1　格线类型 44

4.1.2　格线单元 45

4.2　Moldflow对格线的质量要求 45

4.2.1　边 46

4.2.2　格线匹配率 46

4.2.3　纵横比 46

4.2.4　连通区域 47

4.2.5　格线配向 47

4.2.6　相交单元 47

4.2.7　格线密度 47

4.3　格线划分与诊断修复 48

4.3.1　格线的划分 48

4.3.2　格线诊断与缺陷修复 52

第5章　几何建模

5.1　创建几何 58

5.1.1　创建节点 58

5.1.2　创建曲线 59

5.1.3　创建区域 61

5.2　模型实体的变换 64

5.3　浇注系统设计 67

5.3.1　注射位置 67

5.3.2　套用案例：创建浇口 67

5.3.3　套用案例：创建流道 73

5.3.4　套用案例：流道系统创建嚮导 76

5.3.5　套用案例：检查流道与型腔之间的连通性 77

5.4　冷却系统设计 78

5.4.1　套用案例：冷却迴路嚮导 78

5.4.2　套用案例：模具边界嚮导 79

5.5　模具镶件设计 79

5.6　在三维软体系统中创建模具系统 80

第6章　成型工艺设定

6.1　Moldflow注塑成型工艺 81

6.1.1　成型工艺类型 81

6.1.2　分析序列 82

6.2　关于材料选择及材料库 82

6.2.1　选择材料 82

6.2.2　材料资料库 83

6.3　关于工艺设定中的参数 85

6.3.1　模具表面温度和熔融体温度 85

6.3.2　充填控制参数 87

6.3.3　速度/压力切换 88

6.3.4　保压控制 89

6.3.5　冷却时间 89

6.3.6　其他选项 92

6.4　注射位置 92

6.5　Moldflow分析案例 93

6.5.1　分析的前期準备 93

6.5.2　最佳浇口位置分析 97

6.5.3　冷却+填充+保压+翘曲分析 99

第7章　最佳化分析

7.1　最佳浇口位置分析 103

7.1.1　“高级浇口定位器”算法 103

7.1.2　“浇口区域定位器”算法 105

7.2　成型视窗分析 106

7.3　最佳化分析 108

7.3.1　参数化方案分析 108

7.3.2　DOE实验设计分析 112

7.3.3　工艺最佳化分析 116

第8章　变形控制模流分析案例

8.1　分析项目介绍 121

8.2　分析前的準备 121

8.2.1　分析的前期準备 121

8.2.2　最佳浇口位置分析 124

8.2.3　创建一模两腔平衡布局 127

8.2.4　浇注系统设计 127

8.2.5　冷却系统设计 131

8.3　初步分析 131

8.3.1　工艺设定与分析过程 131

8.3.2　分析结果解读 133

8.4　最佳化分析 140

8.4.1　成型视窗分析 140

8.4.2　二次“冷却+填充+保压+翘曲”分析 143

第9章　冷却控制模流分析案例

9.1　分析项目介绍 147

9.2　分析前的準备 147

9.2.1　分析的前期準备 147

9.2.2　最佳浇口位置分析 149

9.2.3　成型视窗分析 151

9.3　初步分析 152

9.3.1　创建冷却系统 153

9.3.2　选择分析序列并设定工艺参数 153

9.3.3　“冷却+填充+保压+翘曲”分析结果解读 154

9.4　最佳化分析 160

9.4.1　改善冷却迴路 160

9.4.2　最佳化工艺参数 161

9.4.3　最佳化分析的结果解析 162

第10章　时序控制模流分析案例

10.1　分析项目介绍 165

10.1.1　设计要求 165

10.1.2　关于大型产品的模流分析问题 165

10.2　前期準备与分析 166

10.2.1　前期準备 166

10.2.2　最佳浇口位置分析 168

10.3　初步分析（普通热流道系统） 170

10.3.1　浇注系统设计 170

10.3.2　工艺设定 174

10.3.3　结果解读 175

10.4　改针阀式热流道系统后的首次分析 176

10.4.1　针阀式热流道系统设计 176

10.4.2　分析结果解读 182

10.5　熔接线位置最佳化 184

10.5.1　改变热流道直径 184

10.5.2　运行分析与结果解读 185

第11章　产品收缩分析案例

11.1　关于模具型腔尺寸的最佳化 187

11.1.1　模具型腔尺寸与塑胶收缩率的关係 187

11.1.2　Moldflow收缩分析模组 187

11.2　分析项目介绍 188

11.3　Moldflow分析流程 188

11.3.1　分析的前期準备 188

11.3.2　最佳浇口位置分析 189

11.4　初步分析 192

11.5　最佳化分析 197

第12章　流道平衡分析案例

12.1　流道平衡设计原则 202

12.2　流道平衡分析案例介绍 203

12.3　最佳浇口位置分析 203

12.3.1　模型car1的浇口位置分析 204

12.3.2　模型car2的浇口位置分析 206

12.4　组合型腔的充填分析 208

12.4.1　分析前期处理 208

12.4.2　充填分析的结果解读 213

12.5　组合型腔的流道平衡分析 215

12.5.1　分析前期处理 215

12.5.2　结果解读 217

12.6　流道平衡最佳化分析 220

第13章　重叠注塑成型模流分析案例

13.1　二次成型工艺概述 223

13.1.1　重叠注塑成型（双色成型） 223

13.1.2　双组份注塑成型（嵌入成型） 227

13.1.3　共注塑成型（夹芯注塑成型） 231

13.2　设计任务介绍——重叠注塑成型 231

13.3　重叠注塑成型初步分析 232

13.3.1　分析的前期準备 232

13.3.2　最佳浇口位置分析 237

13.4　重叠注塑初步分析 238

13.4.1　初步分析结果解析 240

13.4.2　双色产品注塑的问题解决方法 243

13.5　重叠注塑成型最佳化分析 243

13.5.1　重设材料、浇口及工艺设定 243

13.5.2　最佳化分析结果剖析 245

第14章　气辅成型分析案例

14.1　气体辅助注塑成型概述 249

14.1.1　气辅成型原理 249

14.1.2　气体辅助注塑成型工艺过程 250

14.1.3　气辅成型优点 250

14.1.4　气辅成型模具冷却系统设计 251

14.1.5　工艺参数调试的注意事项及解决方法 252

14.2　满射法气辅成型——车门拉手分析案例 252

14.2.1　分析前期準备 252

14.2.2　“满射法”气辅成型初步分析 254

14.2.3　最佳化分析 259

14.2.4　再次最佳化 262

14.2.5　第三次最佳化 265

14.3　短射法气辅成型——手柄分析案例 266

14.3.1　分析任务 266

14.3.2　前期準备 266

14.3.3　“短射法”气辅成型初步分析 267

14.3.4　最佳化分析 270