1982～1984 乌鲁木齐石化总厂炼油厂常减压车间技术员；

张国瑞

1984～1988 乌鲁木齐石化总厂设计院助理工程师、工程师；

1988～1993 设计院工艺室室主任；

1993～1994 设计院总工程师，同年获高级工程师职称；

1994～2000 副院长兼总工程师；

1996～2000 国家压力容器委员会换热分会委员；

2000 享受国务院特殊津贴；

2000～2005 宁波索图精细化工有限公司副总经理；

2005～2007 新疆海博石化技术有限公司总工程师；

2007～至今 北京信诺海博石化科技发展有限公司总工程师。

1984年参与了《150万吨/年常减压装置改造》项目设计，负责装置物料平衡、热平衡、换热网路计算，以及部分安装图设计。改造后装置节能水平达到当时国内先进水平，该项目获1988年新疆自治区科技成果2等奖。

1987年作为项目负责主持了《40万吨/年延迟焦化装置改造》项目设计，改造后装置能耗水平达到当时国内先进水平，解决了装置存在的生产瓶颈，装置一次开车成功。

1989年主持了《常减压装置减压转油线改造》项目设计方案，採用减压炉管100%吸收转油线热胀量技术，大大简化了转油线结构，使整个装置减压拔出率提高1.5%，改造投资显着降低，为企业每年创造效益1000多万元。该技术获1996年中石化科技进步3等奖。目前国内几乎所有常减压装置都採用了该技术。

1990年作为项目负责主持了新建《40万吨/年8.0MPa汽柴油加氢精制装置》项目设计，1992年装置一次开车成功。

1993～2000年期间，负责主持设计院内技术工作，参与了期间设计院内几乎所有大项目的方案审定，其中包括《80万吨/年催化裂化装置改造》、《20万吨/年重整装置改造》、《新建30万吨/年气体分馏装置》、《新建5万吨/年聚丙烯装置》、《新建污水汽提装置》、《新建炼厂乾气、液化气、汽油脱硫装置》、《新建1万吨/年重芳烃装置》，以及化肥厂部分装置改造、PTA装置部分改造、聚酯装置部分改造、厂内系统工程、储运工程、公用工程等的新建和改造等。

2000年，在宁波索图公司主持开发了直接捕集连续生产均苯四甲酸二酐（PMDA）技术，并成功设计和建设了国内大规模的250吨/年PMDA装置（包含气固反应、凝华分离、尾气回收等工序），大大简化了生产流程，显着减少了装置污染物排放，使均酐工艺首次实现了连续化自动化，企业获得显着的经济效益。

主持设计了10万吨/年油田溶剂油装置（包含由8座精馏塔组成的前后精馏、加氢反应、变压吸附等工序）。

为宁夏宝塔石化集团编制《100万吨/年重油加工项目可行性研究报告》并主持完成炼厂总体规划（项目包括新建延迟焦化装置、新建加氢精制装置、新建制氢装置、新建硫磺回收装置、新建乾气液化气脱硫装置、新建酸性水汽提装置，以及改造常减压装置、改造气体分馏装置等）。

2000~2008年，主持消化吸收国外先进的吸附法油气回收技术，在国内建成一套800m3/h油气回收装置，并主持为国外公司设计了两套油气回收装置。

2008年在北京信诺海博石化科技发展有限公司主持研究开发了常压吸附真空脱附变压吸附回收连续法聚丙烯尾气技术，在燕山石化建成了国内外第一套吸附法聚丙烯尾气回收装置。将排入火炬焚烧的聚丙烯尾气进行回收处理，每天回收丙烯8吨左右，每年为企业创造经济效益2100多万元，同时大幅减少了污染物排放。该技术获2012年北京市科技进步二等奖。

2008年在北京信诺海博石化科技发展有限公司主持研究开发了二次吸附回收间歇本体法聚丙烯尾气技术，在新疆新峰股份公司建成了国内第一套二次吸附法聚丙烯尾气回收装置。将聚丙烯尾气外排浓度由15%左右降低至1%左右，每天多回收丙烯5m3左右。

《150万吨/年常减压装置改造》项目获新疆维吾尔自治区科技进步2等奖；

《炉管100%吸收转油线热胀量技术》获中石化科技进步3等奖；

《20万吨/年重整装置改造》项目获中石化总公司科技进步3等奖；

《1万吨/年重芳烃装置》项目获新疆维吾尔自治区优秀设计2等奖。

《燕山石化聚丙烯尾气回收装置》项目获北京市科学进步2等奖。

作为申请人或设计人申请国家发明或实用新型专利30余项，其中多项已经在国内外推广套用并取得积极成效。

聚乙烯、聚丙烯是十分重要的工业原料，目前世界年产量1.7亿吨左右，我国年产量2400万吨左右。聚烯烃生产过程中，乙烯和丙烯等有用组分排放量占总产量0.5%左右。之前国内外主流的回收聚丙烯尾气的方法为膜分离工艺，但是膜分离工艺具有投资大、能耗高、维护费用高、处理效果不甚理想等缺点，所以膜分离回收丙烯气体的工艺在国内并不被广大企业所接受。

2008年开始，在北京信诺海博石化科技发展有限公司和中国石化集团北京燕山石油化工有限公司的合作推动下，张国瑞同志主持带队开展了聚丙烯尾气回收技术的研究。次年燕山石化採用投资1200万元建成国内外第一套常压吸附、真空脱附变压吸附聚丙烯尾气回收装置。目前装置平稳运行，每天回收丙烯8吨左右，年经济效益2100万元左右，同时大幅减少了污染物的排放。该技术具有投资小、能耗低、维护费用低、运行可靠等特点，获得了一系列荣誉，为国内外在治理聚烯烃尾气方面提供了借鉴，也为后来聚烯烃尾气回收项目的发展奠定了基础。

煤层气是煤矿开採前或开採过程中从地下煤层中或矿井中抽出的主要成分是甲烷和空气等的混合气体。由于低浓度煤层气可能跨越甲烷浓度5~16%（v）的爆炸限範围，为安全起见，2010年1月21日国家安监局修订的《煤矿安全规程》规定，抽采的瓦斯浓度低于30%时，不得作为燃气直接燃烧。由于缺乏可行的利用技术，大量的低浓度煤层气不得不直排大气。我国是煤炭储量和生产大国，也是煤层气的储量、开採量和排放量大国，根据煤层气资源评价，我国2000m以浅煤层气地质资源量为36.8万亿m3，按照目前我国的抽采工艺，只有占煤层气总量大约30~50%的较高甲烷浓度的煤层气被回收利用，其余50~70%左右的煤层气，其中大部分是甲烷浓度低于30%（v）的低浓度煤层气由于无法利用而不得不直排大气。

煤层气中的甲烷是优质的燃料和化工原料资源，按照热值计算，每1Nm3甲烷相当于1.14kg标準煤。与此同时，煤层气排入大气还会对大气环境造成严重影响，甲烷的温室气体效应相当于二氧化碳的21倍。因此回收利用低浓度煤层气是合理利用资源和保护环境的大课题，长期以来，低浓度煤层气浓缩技术的研究一直是国内外瓦斯治理和瓦斯利用方面的一个技术难点和重点。

2012年张国瑞同志瞄準了这一世界性难题，主持开始了低浓度煤层气提浓技术的研究，敢于突破条条框框，勇于提出科学的见解，经过反覆实验研究后提出了一种常压吸附真空脱附、包含多次均压和真空清洗步骤的低浓度煤层气变压吸附浓缩甲烷工艺技术。可以将甲烷浓度5~30%（v）的原料气经分离后，得到甲烷浓度>50%（v）的产品气和甲烷浓度<1.5%（v）的净化气，甲烷回收率90% 。同时该工艺流程有较好的可实现性，对该工艺进行分析后发现，装置投资和运行能耗较低，有较好的运行安全和可靠性，项目具有良好的经济效益和环境保护效益。为我国煤矿安全技术和低浓度煤层气提浓技术及其工程套用作出了突出贡献。